隨著齒輪工業(yè)的發(fā)展和齒輪制造技術(shù)的提高,以及現(xiàn)代機(jī)械精度的提升都對齒輪加工質(zhì)量提出了更高要求。如何加工出質(zhì)量高的齒輪值得探討。

1、齒輪加工原理

用齒輪滾刀加工齒輪,其傳動原理與一對螺旋齒輪的嚙合原理相同,而滾刀可以看成是一個(gè)齒數(shù)無窮多(頭數(shù)可以為1)的螺旋齒輪。切削運(yùn)動是滾刀的轉(zhuǎn)動;分齒運(yùn)動是隨著滾刀的轉(zhuǎn)動,齒坯也要相應(yīng)轉(zhuǎn)動,要求滾刀轉(zhuǎn)速與齒坯轉(zhuǎn)速之間嚴(yán)格保持著相當(dāng)于齒條與這個(gè)被加工齒輪嚙合的關(guān)系。也就是滾刀轉(zhuǎn)動中刀齒在軸向移動一個(gè)齒距,齒坯也相應(yīng)地轉(zhuǎn)過相應(yīng)的齒距,這個(gè)運(yùn)動是滾齒加工z重要的運(yùn)動。垂直進(jìn)給運(yùn)動即滾刀沿齒坯齒寬方向的垂直進(jìn)給(走刀)，這就是齒輪加工的基本過程。

2、齒輪加工工藝過程分析

(1)加工的一階段是齒坯進(jìn)入機(jī)械加工的階段。由于齒輪的傳動精度主要決定于齒形精度和齒距分布均勻性，而這與滾齒時(shí)采用的定位基準(zhǔn)（孔和端面）的精度有著直接的關(guān)系，所以，這個(gè)階段主要是為下一階段加工齒形準(zhǔn)備精基準(zhǔn)，使齒的內(nèi)孔和端面的精度基本達(dá)到規(guī)定的技術(shù)要求。在這個(gè)階段中除了加工出基準(zhǔn)外，對于齒形以外的次要表面的加工，也應(yīng)盡量在這一階段的后期加以完成。

(2)第二階段是齒形的加工。對于不需要淬火的齒輪，一般來說這個(gè)階段也就是齒輪的z后加工階段，經(jīng)過這個(gè)階段就應(yīng)當(dāng)加工出完全符合圖樣要求的齒輪來。對于需要淬硬的齒輪，必須在這個(gè)階段中加工出能滿足齒形的z后精加工所要求的齒形精度，所以，這個(gè)階段的加工是保證齒輪加工精度的關(guān)鍵階段，應(yīng)予以特別注意。

(3)加工的第三階段是熱處理階段。在這個(gè)階段中主要對齒面的淬火處理，使齒面達(dá)到規(guī)定的硬度要求。

(4)加工的z后階段是齒形的精加工階段。這個(gè)階段的目的，在于修正齒輪經(jīng)過淬火后所引起的齒形變形，進(jìn)一步提高齒形精度和降低表面粗糙度，使之達(dá)到z終的精度要求。在這個(gè)階段中首先應(yīng)對定位基準(zhǔn)面（孔和端面）進(jìn)行修整，因淬火以后齒輪的內(nèi)孔和端面均會產(chǎn)生變形，如果在淬火后直接采用這樣的孔和端面作為基準(zhǔn)進(jìn)行齒形精加工，是很難達(dá)到齒輪精度的要求的；而以修整過的基準(zhǔn)面定位進(jìn)行齒形精加工，可以使定位準(zhǔn)確可靠，余量分布也比較均勻，便于達(dá)到精加工的目的。

3、滾刀的正確安裝是確保齒輪加工質(zhì)量的重要前提

滾刀安裝前應(yīng)檢查刀具所注規(guī)格是否符合要求,然后將刀內(nèi)孔、端面擦干凈,用手推入刀桿不允許用重錘敲擊。所用墊平行度誤差不大于0.01 mm,而且墊的數(shù)量應(yīng)越少越好。另外,要嚴(yán)格限制鎖緊螺母軸線對端面的不垂直度。滾刀緊固后,應(yīng)用百分表檢查滾刀兩凸肩處跳動量。應(yīng)注意滾刀兩凸肩的徑向跳動高點(diǎn)應(yīng)力求一致。當(dāng)滾刀安裝后跳動量超差,可松開螺母轉(zhuǎn)動墊,使誤差相互補(bǔ)償。選擇滾刀的精度應(yīng)與被加工齒輪的精度適應(yīng)。一般AA級滾刀加工7級精度齒輪,A級滾刀加工8級精度的齒輪,B級精度的滾刀加工9級精度的齒輪。滾刀的安裝技術(shù)是齒輪工基本功之一,其操作質(zhì)量的好壞直接影響齒形精度,因而必須予以重視。

4、切實(shí)提高齒輪加工質(zhì)量的具體措施分析

4.1 選擇合適的齒輪材料

實(shí)踐表明，工件材料的硬度大于HB240-260時(shí)，滾刀的磨損會明顯上升,當(dāng)走刀量過大時(shí),引起切削過程的沖擊和振動也會過大,甚折斷刀齒,進(jìn)而造成齒輪表面加工質(zhì)量的下降。因此在條件允許的情況下,被加工材料的硬度應(yīng)盡可能控制在HB180-220范圍內(nèi)。

4.2 選用合適的切削速度

滾齒刀在切削塑性材料時(shí),由于切屑黏度較大,如果切削速度較慢,切屑在滾齒刀前刀刃上產(chǎn)生停留,刀刃推擠切屑碾壓齒輪加工面,會使齒輪加工面產(chǎn)生鱗狀毛刺,鱗狀毛刺的深度與切削速度有關(guān),還與齒輪的材質(zhì)有關(guān),每種材質(zhì)都對應(yīng)著一個(gè)z佳切削速度,當(dāng)切削速度合適時(shí)便可控制毛刺的產(chǎn)生。需要注意的是,有些材質(zhì)的毛刺深度在一定范圍內(nèi)與切削速度成正比,必須使切削速度加大到一定值鱗狀毛刺才會消失。

4.3 正確裝卡工件

在齒輪加工過程中,滾齒刀對齒輪的徑向壓力相當(dāng)大,如果工件裝卡不牢,滾齒刀會在齒輪的齒面產(chǎn)生震動,這種震動有時(shí)會使齒輪的齒面產(chǎn)生微裂紋。微裂紋的大小及密度與振動的頻率和切削速度有關(guān)。

一般的齒輪要求齒圈徑向跳動在0.07mm之內(nèi),齒圈徑向跳動過大的原因是工件安裝的徑向跳動及端面跳動。如果工裝上的夾瓣牙形角太尖,開始時(shí)能夾緊工件,使用一段時(shí)間以后,牙形角開始磨損,并出現(xiàn)工件夾不緊的現(xiàn)象,造成齒輪齒圈徑向跳動超差。如果把牙形角的角度改為70°角,并進(jìn)行淬火處理,消c牙形角磨損的現(xiàn)象,齒圈徑向跳動就會在公差允許的范圍之內(nèi)。

4.4 提高熱處理能力

滲碳齒輪的熱處理變形直接影響到齒輪的精度、強(qiáng)度、噪聲和壽命，即使在滲碳熱處理后加上磨齒工序，變形仍然會降低齒輪的精度等級。控制齒輪變形也必須在制造齒輪的全過程中設(shè)法去解決：減少齒輪材料冶金因素對變形的影響；采用控溫正火或等溫退火來處理齒輪鍛件；改進(jìn)設(shè)備，優(yōu)化工藝，減少淬火對變形的影響。

4.5 提高基準(zhǔn)加工精度

齒輪的加工精度在固定的坐標(biāo)內(nèi)評判才有意義，這里的坐標(biāo)是由齒輪的加工基準(zhǔn)面形成的，基準(zhǔn)包括兩個(gè)軸頸或者端面和內(nèi)孔。軸頸必須與中心孔同心，如果存在偏心的話，將會使加工基準(zhǔn)與安裝基準(zhǔn)不重合，影響裝配精度；齒輪的端面基準(zhǔn)要與內(nèi)孔垂直，端面跳動和內(nèi)孔的圓度都應(yīng)有嚴(yán)格的公差要求。

4.6 提高接觸精度

研磨是在其他金屬切削加工方法未能滿足工件精度和表面粗糙度要求時(shí)，所采用的一種精密加工工藝。當(dāng)齒輪加工精度低、齒面粗糙，在嚙合中僅有少數(shù)幾點(diǎn)接觸時(shí)，會產(chǎn)生噪聲和振動，研磨可以降低噪聲，成為提高產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵問題。研磨劑可以用于各種材料的齒輪及蝸輪、蝸桿研磨，可以使其精度提高2個(gè)等級以上。因此，它是一種提高齒輪精度的方法。

5、結(jié)語

齒輪的加工,除了采取的工藝措施、正確的刀具安裝來保證外,還與滾刀的制造、機(jī)床自身精度誤差等因素息息相關(guān)。隨著各種技術(shù)的發(fā)展，現(xiàn)有的加工工藝不斷取得突破，必然會推動齒輪加工工藝不斷發(fā)展和完善。